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摘要：为解决柴油发电机中冷器和散热器的布置匹配问题，本文通过风洞试验和冷却性能台架试验，系统研究了中冷器和散热器不同布置形式（串联式与并联式）的散热特点及其对柴油机冷却系统性能的影响。试验分别针对空冷式和水冷式两种中冷器传导介质进行了对比分析。结果表明：布置形式对各自散热效率、热分布和模块整体风阻均有显著影响；空冷式传导介质下，并联式散热效率优于串联式，但串联式热分布更均匀，串联式风阻较并联式大；水冷式传导介质下，两种布置形式的各项性能差异较小。本文为柴油发电机冷却系统的工程设计提供了试验依据和选型指导。

 

一、冷却系统试验概述

 

随着柴油发电机组向高功率密度、低排放和高可靠性方向持续发展，增压中冷技术已成为现代高性能柴油机的标准配置。废气涡轮增压技术通过回收排气能量驱动压气机，显著提高了进气压力与柴油机的充气效率，从而在大幅提升功率输出的同时改善了燃油经济性。然而，增压器压气机对空气进行压缩时，根据热力学原理，气体温度随压力升高而同步上升；同时，涡轮端高达500～600 ℃的排气热量通过轴承座及壳体向压气机端传导与辐射，进一步加剧了进气温度的升高。未经冷却的高温空气进入气缸后，将导致充气密度下降、实际进气质量减少，削弱增压效果；同时，过高的进气温度会使燃烧室热负荷加剧，容易引发爆震、早燃、排温过高、NOx排放增加等一系列问题，严重时甚至导致活塞烧顶或增压器损坏。因此，设计合理的中冷器及其布置形式对保证柴油发电机动力性、经济性和可靠性至关重要。

1. 中冷器的作用

中冷器作为增压空气冷却的关键部件，其核心功能是将增压后的高温空气在进入气缸之前冷却至目标温度范围，以提高进气密度，增加氧气供给量，从而允许喷入更多燃油并实现更充分的燃烧。在工程实践中，中冷器与散热的布置方案需综合考虑冷却介质类型、可用空间、气流组织、热分布均匀性及系统风阻等多项因素。根据中冷器传导介质的不同，可分为空冷式（风冷式）和水冷式两大类。空冷式中冷器利用环境空气作为冷却介质，通过散热翅片将增压空气的热量传递给流经中冷器芯体的冷却空气，具有结构简单、维护方便、无额外冷却液热负荷等优点，主要适用于中小功率柴油机。水冷式中冷器则利用发动机冷却液或独立循环的低温水作为冷却介质，换热效率更高、温度控制更精确，且布置灵活性更好，主要应用于大功率或对进气温度控制要求严格的场合。

2. 中冷器的布置形式

根据中冷器与散热器在冷却模块中的相对位置不同，主要分为串联式布置和并联式布置两种基本形式。串联式布置是将中冷器与散热器沿气流方向前后排列，冷却空气首先流经中冷器对增压空气进行冷却，再穿过散热器带走冷却液的热量。这种布置形式结构紧凑、纵向尺寸短，但冷却空气需依次穿越两个换热器，整体风阻较大，且后置散热器所接触的空气已被中冷器预热，可能降低散热器的冷却效率。并联式布置则是将中冷器与散热器并列安放，使冷却空气分别通过两个独立的芯体进行热交换，可有效缩短单个气流的流通路径、降低风阻，并使两个换热器均能接触到温度相对较低的来流空气，散热效率更高，但模块整体横向尺寸较大，对安装空间有更高的要求。

近年来，国内外学者对中冷器的冷却性能开展了大量研究。部分学者采用风洞试验与计算机模拟相结合的方法对中冷器模型及性能进行预测；另有研究从翅片间距、翅片数量、相对位置等方面探讨中冷器冷却性能的优化方向；还有研究基于柴油机设计角度对冷却系统结构参数进行系统优化。然而，针对中冷器与散热器不同布置形式在相同边界条件下的系统性对比研究仍相对有限，尤其在传导介质不同的情况下，两种布置形式的适用性尚未形成统一的工程准则。

基于上述背景，本文采用试验验证的方法，以康明斯QSL8.9型柴油机配套的管带式散热器与中冷器为研究对象，系统研究不同传导介质（空冷式与水冷式）下中冷器与散热器布置形式对冷却系统性能的影响。研究分为散热器风洞试验和柴油机台架试验两个阶段，重点考察串联式与并联式布置对散热效率、热分布均匀性及模块整体风阻的综合影响，旨在找出相对合理的布置方案，为柴油发电机冷却系统的工程设计提供试验依据，达到节能降耗与节省空间的双重目标。

 

二、散热器风洞试验

 

该试验在风洞性能试验台上完成，风洞性能试验方法及数据处理按照机械工业部标准《汽车、拖拉机散热器风洞试验方法》JB/T 2293—1978进行。试验设备由风筒、循环水路、循环水加热装置、水泵、风机、测试仪器及控制装置等组成，该试验台的结构示意图如图1所示。冷却空气由风机驱动调速，从入口进入风洞，经过整流网整流作用之后，风速均匀，测量风速、风压、温度等，之后通过试验试样，再次测量风速、风量、风压等，最后通过方圆过渡段和挠性连接处，最后经过风机排入到大气中。

1. 试验机型与参数

由于后期柴油机台架试验所采用柴油机为康明斯QSL8.9，试验试件相关参数以此设计。该中冷器冷却介质为空气，具体参数为：散热器的总散热面积为76 m²，中冷器的散热面积为22 m²，芯管的规格为2.5 mm×14 mm，散热器通过的最大水流量为88 L/min，中冷器最大空气流量为230 L/min，正面迎风面积0.74 m²。并联式布置时，中冷器和散热器模块总尺寸1035 mm×805 mm×71 mm；串联式布置时，中冷器和散热器模块总尺寸1012 mm×795 mm×65 mm。由试样可知，当二者散热面积和正面迎风面积相等时，并联式布置占用空间略大。

2.试验数据

通过改变风机转速、孔板节流，开风窗或装挡风板等方法，改变通过散热器和中冷器的空气质量流量，获取串联式和并联式中冷器散热器组合体质量风速与风阻数据，整理数据制成性能曲线如图2所示。

（1）由图2中曲线对比可知：

在传导介质为空气时，散热器和中冷器串联式布置风阻大于并联式布置，最大差值可达15%。

（2）分析其原因：首先，由于传导介质的不同，设计选取中冷器和散热器的管芯时，所选的管芯翅片峰高FL和峰距FP不同，使二者串联布置情况下的风阻较并联布置大大增加；其次，由于中冷器中冷却介质与环境温差较散热器中介质与环境温差大，使得依次穿过中冷器和散热器的冷却空气受热不均匀，体积膨胀程度不同，使得阻力增大，而并联式布置受热相对均匀，基本没有差异。串联布置使冷却空气穿越的风道较并联时略长，也是一个重要的因素。

 

图1  柴油机散热器风洞试验流程图

图2  柴油机中冷器风阻与风速关系曲线图

 

三、柴油机台架试验

 

1. 试验平台

柴油机冷却系统性能试验测试平台由柴油机、冷却风扇、散热器、冷却循环管路、发电机、电动机、测功机、耗功电阻柜、励磁电源、变频器、轴流风机、温度及扭矩传感器以及数据采集系统等组成，试验平台示意图如图3所示。

本次运行试验所选用的样机为康明斯QSL8.9型柴油机，该柴油机自带冷却水泵，冷却风扇由曲轴带动皮带驱动，同时采用废气涡轮增压技术，中冷器中流动的冷却介质为空气。

2. 传感器布置

压力与流量值的测量由柴油机内自带的检测传感器测得，温度由HT-133型一体化温度变送器测量。水路：在节温器前出水总管处安装温度传感器，测量出水温度；在水泵进水管处安装温度传感器，测量进水温度。气路：在空气滤清器后和涡轮增压器后排气总管处分别安装温度传感器，测量进气温度和排气温度。非电参数如温度、流量、压力等采用LMS-SCADAS多功能数据采集系统采集。

3. 试验测量

试验过程主要检测柴油机满载工况下，由启动初始状态达到额定工况（此时柴油机转速为1500 r/min），达到热平衡稳定状态时各传感器数值变化。热平衡稳定状态标准：柴油机各个冷却介质温度值变化在2分钟内不超0.3 ℃时认为柴油机发热已达稳定状态，并记录数据。

4. 试验结果

表1为柴油机热平衡状态时台架试验结果，对比串联式布置和并联式布置可以发现，串联式布置由于进入散热器的空气被中冷器加热过，散热器进出口温差较并联式低12.4%；并联式由于改变了中冷器的正面迎风面积，中冷器进出口温差较串联式低5.3%，可知并联式布置较串联式散热效率略高。

表1  空冷式中冷器热平衡台架试验结果

柴油机冷却系统的运行试验中，柴油机在转速为1500 r/min，输出功率为242 kW工况条件下工作时，其水冷和中冷介质的温度变化对原始数据拟合之后获得的拟合曲线如图4、图5所示。

（1）从图4、图5中可以看出柴油机的冷却介质温升较慢，需要1000秒以上才能达到热平衡状态。热平衡时中冷器和散热器进出口冷却介质温度值如表1所示，均工作在允许范围之内。

（2）从图4中可以看到，在运行开始到580秒时间内，散热器的进出口水温一直保持在20 ℃没有变化，而到580秒之后散热器的进口温度快速升到94 ℃左右，散热器进口温度也很快上升到70 ℃以上。造成这一结果的原因是节温器起到很好的控制作用，冷却介质温度在较低温度时（一般出现在柴油机刚启动时），冷却液仅在柴油机内部循环，不进入散热器循环，即为小循环工作过程。系统运行到600秒后，散热器进出水温快速升高出现波动，进口的瞬间最高水温可以达到95 ℃。在经过300秒左右的波动后柴油机的进出口水温趋于稳定，柴油机达到热平衡状态。此时散热器的进口水温恒定在86.9 ℃左右，散热器的出口温度恒定在76.64 ℃左右，冷却液的温差在10.26 ℃上下。

（3）从图5中可以看到，与水冷散热器不同，中冷散热器在没有节温器的情况下的温度变化并没有停滞过程，而是从一开始就快速增高。在0秒至600秒之间时冷散热器的进出口温度进入波动期，期间最高温度可达120 ℃。在800秒之后，中冷散热器的进出口空气温度趋于稳定，柴油机达到热平衡。

（4）图6是通过采集热平衡状态时中冷器和散热器表面不同点温度，使用AMESim绘制的两种布置形式热分布图，由对比可知串联式布置热分布较并联式布置更加均匀。

 

图3  柴油机冷却系统试验平台流程图	图4  串联式中冷器温度变化曲线
图5  并联式中冷器冷却液温度变化曲线	图6  柴油机中冷器布置形式热分布对比

 

四、水冷式中冷器试验与布置

 

所采用柴油机型号为康明斯QSL8.9，以此设计试验试件相关参数。该柴油机中冷器采用的冷却介质为水，结构如图7所示。具体为：散热器的总散热面积为136 m²，中冷器的散热面积为129 m²，芯管的规格为2.5 mm×14 mm，散热器通过的最大水流量为138 L/min，中冷器最大空气流量为119 L/min，正面迎风面积1.74 m²。并联式布置时，中冷器和散热器模块总尺寸1635 mm×1005 mm×93 mm；串联式布置时，中冷器和散热器模块总尺寸1662 mm×1025 mm×95 mm。由试样可知，当二者散热面积和正面迎风面积相等时，并联式布置占用空间略大。

当中冷器传导介质为水时，中冷器和散热器内流动介质相同，二者管芯的峰高和峰距相同，通过散热器风洞试验测得的风速阻力曲线如图8所示，可知串联式风阻略大，但二者差异不明显，最大相对差值不超过0.5%。主要原因：首先是由于中冷器和散热器中介质与环境温差不同，使得依次穿过中冷器和散热器的冷却空气受热不均匀，体积膨胀程度不同，使得风阻不同；其次因为串联式布置冷却空气依次穿过中冷器和散热器组成的风道长度较并联式布置略大。但二者的影响因素有限，因此两种布置情况下的差异较小。

从图9和图10中可以看到，中冷器和散热器中冷却介质变化规律与风冷式基本相同。中冷器中冷却介质温度从一开始就快速增高，在0至600秒之间时冷散热器的进出口温度进入波动期，期间最高温度可达120 ℃，在800秒之后，中冷散热器的进出口空气温度趋于稳定，柴油机达到热平衡状态。由于节温器的作用，散热器刚启动时进出口水温一直保持在20 ℃没有变化，而到580秒之后散热器的进口温度快速升到96 ℃左右，散热器进口温度也很快上升到75 ℃以上。

 

 

图7  柴油发电机中冷器位置结构图	图8  柴油机散热器风洞试验风速阻力曲线
图9  串联式中冷器冷却介质温度变化曲线.	图10  并联式中冷器冷却介质温度变化曲线

 

表2为柴油机热平衡后，各进出口处冷却介质温度。从表中可以看出串联形式的进出口平均温差要大于并联形式，但两者差异不明显（都不超过1%），数据对比显示了整体来讲串联形式的总的换热更充分，能更充分地利用冷却资源，但优势不明显。但是如果观察温度分布就可以看出它们之间存在的巨大差异，并联形式的中冷器侧的实际出口温度为93.94 ℃，散热器侧实际出口温度为77.38 ℃，但是平均值仍然为85.66 ℃，与串联形式的最终出口平均温度85.88 ℃仅差0.26%，几乎可以忽略不计，显然并联形式的散热器得到了更充分的换热。散热器的充分散热一定程度上能弥补中冷器的不足，同时保证了柴油机不至于出现“开锅”等影响使用的极限情况，这正是大功率柴油机较多采用并联式布置的重要因素。

表2  水冷式中冷器热平衡台架试验结果

五、结论

 

（1）空冷式中冷器：串联式布置风阻较并联式大15%，并联式散热效率优于串联式，但串联式热分布更均匀，有利于减少局部热应力。空冷式中冷器适用于中小功率柴油机，在空间受限且对散热效率要求较高的场合优先采用并联式；若对热均匀性有特殊要求，可考虑串联式。

（2）水冷式中冷器：两种布置形式的各项性能差异较小（各项偏差均不超过1%），并联式散热器换热更充分，且能在中冷器散热不足时通过散热器有效补充，保障柴油机不出现超温极限情况。因此大功率柴油机多采用并联式布置，以兼顾散热效率与系统可靠性。

（3）工程选型建议：在设计选型中，应根据中冷器冷却介质类型、可用空间、散热效率优先级和热分布均匀性需求进行综合判断，选择最优布置方案。空冷式优先考虑并联以提升散热效率和降低风阻；水冷式同样优先考虑并联，因其散热更充分且对系统热平衡的适应性更强。实际设计时应结合模块整体尺寸、风道布局和冷却风扇匹配性进行系统优化。

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